Milling cast and steel parts more cost-effectively

Let’s take a quick look back: MAPAL first showcased a product range for milling with compressed radial indexable inserts at the AMB exhibition in Stuttgart in 2018. “This move was the natural next step towards our aim of being a comprehensive service provider for our customers,” explains Dr Wolfgang Baumann, who is responsible for the product range of tools with ISO elements at MAPAL. “But our aim isn’t just to provide the customer with all their machining needs in terms of tools and chucks – we also want to offer them added value through our solutions,” adds Baumann. Accordingly, the development process of the new tools was comprehensive and detailed.

“Before this milling range, our focus was mainly on supporting customers with specific application needs, such as providing support for high levels of stock removal or unstable conditions,” explains Dr Baumann. This machining was mostly carried out using ground tangential indexable inserts. “We’re obviously not the first company to offer a radial milling range. We’ve simply plugged a gap in our portfolio,” admits Baumann. However, he further adds: “Through our work with special applications, we’ve accumulated extensive in-depth knowledge that has been incorporated into the development of our compressed radial blades. They therefore offer considerable added value and, in particular, economic benefits for users.”

„Dass sich die akribische Arbeit für unsere Kunden heute auszahlt, zeigen die Erfolgsgeschichten, die wir seit einem Jahr verzeichnen“, freut sich Dr. Baumann. Die neuen Werkzeuge und Schneidplatten senken die Cost-per-Part (CPP), also die Bearbeitungskosten pro Bauteil, in zahlreichen Anwendungen. Dafür gibt es mehrere Gründe:

• Ablösen anderer, nicht optimaler Werkzeuge;
• Deutlich längere Standzeiten pro Wendeschneidplatte;
• Gleiche Bearbeitungszeiten pro Bauteil mit weniger Schneiden;
• Deutlich höhere Schnittdaten durch höhere Zähnezahl;
• Mehr Schneidkanten pro Wendeschneidplatte, daher längere Standzeit pro Wendeschneidplatte.
   

Exemplarisch verdeutlichen drei Bearbeitungen an Kundenbauteilen den Mehrwert, den das radiale Fräsprogramm bietet.

Bei der Turboladerbearbeitung bearbeitet ein Planfräser mit Durchmesser 100 mm von MAPAL die Heißseite aus rostfreiem Stahl. Das Werkzeug ist neunschneidig ausgeführt, im Gegensatz zum zuvor im Einsatz befindlichen siebenschneidigen Werkzeug. Die Wendeschneidplatten unterscheiden sich darüber hinaus in der Anzahl der Schneidkanten: die MAPAL Schneiden weisen 16 Schneidkanten auf, die Schneiden des Mitbewerbs nur 12. Bei deutlich erhöhter Vorschubgeschwindigkeit fräst das MAPAL Werkzeug 50 Prozent mehr Bauteile. Die Taktzeit sinkt erheblich, und die Kosten pro Bauteil sind mit der MAPAL Lösung um 44 Prozent niedriger als zuvor.

Ein Eckfräser bearbeitet verschiedene Anschlussteile eines Achsschenkels aus Gusseisen mit Kugelgraphit mit Aufmaßen zwischen 2,5 und 4,5 mm. Ein sechsschneidiger Eckfräser von MAPAL mit acht Schneidkanten pro Wendeschneidplatte ersetzt ein Wettbewerbswerkzeug mit sieben Wendeschneidplatten je vier Schneidkanten. Trotz des negativen Freiwinkels erzielt das MAPAL Werkzeug die gleiche Standzeit wie die bisher eingesetzte Lösung mit positiv ausgerichteten Wendeschneidplatten. Zwar bearbeitet der neue Fräser genauso viele Bauteile wie zuvor, allerdings sinken die Kosten pro Bauteil um mehr als die Hälfte: um 58 Prozent.

An einem Zylinderblock aus Gusseisen mit lamellarem Graphit sind verschiedene Flächen mit einem Eckfräser zu schruppen. Die Aufmaße schwanken zwischen 2 und 5 mm. Der achtschneidige Eckfräser von MAPAL ersetzt einen ebenfalls achtschneidigen Eckfräser des Wettbewerbs. Jedoch weist die MAPAL Lösung acht Schneidkanten pro Wendeschneidplatte auf, eine Verdoppelung. Bei gleichbleibenden Arbeitswerten ist die Standzeit des MAPAL Werkzeugs deutlich höher: Es bearbeitet trotz negativ ausgerichteter Wendeschneidplatten 60 statt vorher 32 Bauteile. Die Cost-per-Part sinken um 58 Prozent.