Um im Werkzeug- und Formenbau wettbewerbsfähig zu bleiben, ist für die Krämer+Grebe GmbH & Co. KG in Biedenkopf-Wallau eine effiziente Produktion mit hoher Prozesssicherheit entscheidend. Werkzeuglieferanten werden auch an deren Anwendungstechnik gemessen. MAPAL hat hier mit seinen Reibahlen und Hochvorschubfräsern Vertrauen gewonnen.
Im Laufe seiner mehr als 100-jährigen Firmengeschichte hat sich das Unternehmen Krämer+Grebe mehrfach neu erfunden. Gegründet wurde es zu Beginn des 20. Jahrhunderts zusammen mit einer Reihe anderer Spezialunternehmen im Umfeld bedeutender Eisenhütten im oberen Lahntal. In den Anfangsjahren stand dabei der klassische Modellbau im Mittelpunkt. Im Laufe der Zeit spielte dann der Maschinenbau eine immer größere Rolle. Das Unternehmen stellte Gießereimaschinen her und war mit der Produktion von Fleischereimaschinen erfolgreich.
In den 1980er-Jahren verkaufte Krämer+Grebe den Maschinenbau und konzentrierte sich wieder ganz auf seine Kernkompetenz, den Modellbau. Daraus entstand schließlich der heutige Werkzeug- und Formenbau, der ausschließlich für den Automotive-Bereich tätig ist. Kunden sind große Automobilhersteller, Zulieferer und Gießereien. Um auch deren internationale Standorte bedienen zu können, ging Krämer+Grebe den Weg der Globalisierung mit und ist auch im Ausland präsent.
Vom Handwerk zur Industrie
Seit Katrin Grebe, Urenkelin eines der Firmengründer, 2000 die Geschäftsführung des Familienunternehmens übernommen hat, beschleunigten sich die Veränderungen weiter – getrieben durch neue technische Entwicklungen und Anforderungen der Märkte. Das Unternehmen vollzog den Wandel vom handwerklichen Betrieb hin zum Industrieunternehmen. Der Maschinenpark ist auf dem neuesten Stand. Die 16 Bearbeitungszentren stammen vorwiegend von DMG und Hermle. Hinzu kommen ein Tiefbohrwerk, zwei Drehmaschinen, drei Erodiermaschinen und 3D-Druck. Den Fertigungsmitarbeitern steht eine Produktionsfläche von 11.000 Quadratmetern zur Verfügung.
Das Unternehmen ist spezialisiert auf die Lösungsfindung für komplexe Geometrien und hohe Anforderungen an die Gussteileigenschaften. Die Ansprüche an das jeweilige Bauteil definieren den Prozess. Zum Produktspektrum gehören Modelle rund um den Motor und den Antriebsstrang. In Wallau entstehen Kernkästen, Handlinggeräte, Lehren und Niederdruckkokillen. Für spezielle Gussteile im Leichtbau werden seit einigen Jahren auch Druckgusskokillen gefertigt. Die Transition hin zur Elektromobilität ist in vollem Gange. Krämer+Grebe macht damit bereits 20 Prozent seines Umsatzes, Tendenz steigend. Auch für die Elektrofahrzeuge geht es um Bauteile für den Antriebsstrang, wie zum Beispiel das Statorgehäuse für den Elektromotor.
Um in diesem Wettbewerbsumfeld wirtschaftlich zu bleiben, wurden Prozesse in der Fertigung neu gestaltet und auf Industrie 4.0 ausgerichtet. Die Abläufe sind durchgehend digitalisiert. Eine Schlüsselrolle spielt dabei die eigene Entwicklungsabteilung, die Bauteile in Zusammenarbeit mit den Herstellern erarbeitet. Krämer+Grebe setzt den Fokus verstärkt auf den Bereich Dienstleistung und will nicht nur Werkzeuge bauen, sondern dem Kunden Mehrwert bieten, etwa in Form von Simulationen vom Werkzeug über Verschleiß und Stückzahlen bis hin zur Kühlung. „Wir haben uns auch in den Bereichen Service und Wartung breiter aufgestellt und können dem Kunden inzwischen mit unseren Teams fast rund um die Uhr zur Verfügung stehen“, versichert Sebastian Schneider, Leiter Auftragszentrum und Produktion.
Reibahlen machten den Anfang
MAPAL ist bei den Formenbauern in Wallau erst in relativ geringem Umfang vertreten, konnte aber bereits für reibungslosere Prozesse sorgen, wie die Fertigung bestätigt. Die Zusammenarbeit der beiden Unternehmen besteht seit fünf Jahren und begann mit Reibahlen des MAPAL Kompetenzzentrums Mehrschneidenreibahlen. Für die bis zu 600 mm langen Werkzeuge hatte Krämer+Grebe nur diesen einen Hersteller gefunden, der diese in der verlangten hohen Qualität herstellen und in der gewünschten Zeit liefern konnte. Die Bohrungen in H7-Qualität werden zum Einbringen von Heizpatronen in Niederdruckkokillen benötigt. Einen bleibenden Eindruck haben die Anwendungstechniker des Werkzeugherstellers hinterlassen. Sie haben vor Ort eine Anwenderschulung gemacht und unterstützten das Einfahren des Prozesses an der Maschine, der binnen kurzer sehr stabil von beiden Seiten lief.
As part of process optimisation, Krämer+Grebe parted company with some of its former tool suppliers – of which there were many. Dominik Gessner, Mechanical Manufacturing Process Optimiser, describes their selection criteria: “Today, the price of the tool is no longer the deciding factor. Instead, it comes down to a sensible collaborative partnership and above all application engineering. This is the alpha and omega for us and the knock-out criterion for a supplier. I don’t just want a tool, I also want added value that I can apply to my processes.” Gessner asserts that close cooperation with a partner is very important for continuous improvement.
After the good experience with the reamers, MAPAL also made his shortlist when it came to improving processes with high-feed milling cutters. Tools were needed with long tool lives that could generate large chip volumes during roughing, thus reducing production times. The milling cutters had to be extremely reliable to allow for multi-machine operation. “Usually one employee is responsible for two machines in our company – at best, they might be in charge of three”, Schneider explains. Through optimisation, staff numbers were reduced from 200 to 130 within five years.
The best high-feed milling cutter in the pack
Krämer+Grebe uses the high-feed cutting for pre-roughing before the parts are sent to heat treatment. The mould makers in Wallau took a systematic approach to finding the best tool for the job. They put all the high-feed milling cutters from potential suppliers to the test under realistic conditions. MAPAL entered the race with the indexable insert milling cutter NeoMill-4-HiFeed-90, a standard tool which the tool manufacturer offers in the diameter range from 16 to 200 mm. Krämer+Grebe picked the version with the milling cutter with six indexable inserts for the test.
The results were pretty clear: the NeoMill milling cutter achieved the highest material removal rate and longest tool life. The mould makers noted uniform wear on the tool cutting edges without macroscopic flaws. “We found out that you can easily operate the machine for an hour and a half unmanned with MAPAL. This offers us the big advantage that staff can be deployed at another machine during this time”, Schneider sums up. And so the mould makers found the high-feed milling cutter they were looking for and picked MAPAL.
Uwe Rein, Business Development Manager Die & Mould at MAPAL, really appreciates the strategy Krämer+Grebe has chosen: “Companies that make dies and moulds don’t have a lot of leeway nowadays to reduce their lead time. However, this is precisely the deciding factor as to whether a company makes money or not. There is only a fine line in between. That’s why every opportunity to increase productivity must be grasped.” “It is also particularly important in individual part manufacturing to use the right strategy with the right parameters and the right tool from the start”, Schneider adds. In his opinion, pertinent experience is key here. “We now focus on partners that also offer good application engineering and CAM support”, Schneider says. “This continues to be our objective and we want to push this forward. We want to work with as few steady partners as possible. MAPAL is one of them.”
For the tool manufacturer from Aalen, die & mould is a relatively new segment. They previously concentrated on the most precise and efficient machining of pre-cast parts possible. Now MAPAL is getting involved earlier on in the process and, together with mould makers, ensuring that the mould is produced optimally. “It is very interesting to be on board from the very start”, Rein asserts. Both sides have already learned something new and ameliorated themselves by collaborating on the design of new parts.
CORMOL from Portugal manufactures stamping tools, for which it has been working closely with MAPAL since 2022. With the OptiMill-3D-HF, CORMOL has found a reliable and economical tool solution.
The mouldmaking company Krämer+Grebe optimises production with MAPAL reamers and milling cutters and ensures process reliability in international competition.
