Gut aufgestellt für die E-Mobilität

Northwest Italy is often associated with fashion and cars, and not without good reason. In its company history, 2A from Turin has already been involved in both of these sectors. After the die-casting foundry was established in 1974, the zinc alloy zamak was processed, which was used to make zip fasteners. The company name is an acronym of the Italian “Accessori per Abbligamento”, which is translated as “accessories for clothing”.

As the production of textiles moved more and more to China and only product development remained in Europe, 2A tapped into the automotive industry and entered the aluminium processing sector in the 90s. With its complete range of castings, mechanical machining, coating and even assembly where required, 2A today primarily targets OEM customers. The company produces parts weighing from a few grams up to 45 kilograms.

The new direction was successful for the company, which became the largest die-casting company in Italy and now employs around 300 people in three plants in Turin. There are also additional plants in the USA and China. Unlike some other suppliers, 2A does not generate its sales volume, which is currently 150 million euros annually, from just a few major customers. Instead, the company is broadly positioned both nationally and internationally. Renowned car manufacturers are supplied directly by 2A. Moreover, many parts are used in truck production and in other industrial sectors such as the manufacturing of compressors.

Seit die Druckgießerei 2011 damit begonnen hat, anspruchsvolle Gussteile im eigenen Werk selbst mechanisch zu bearbeiten, ist MAPAL bevorzugter Lieferant für Zerspanungswerkzeuge. In der Vergangenheit wurden hochwertige Komponenten für den Antriebsstrang von Verbrennungsmotoren wie etwa Getriebegehäuse und Zylinderdeckel gefertigt, aber auch Chassis- und Strukturbauteile. Den Schwenk der Automobilhersteller hin zum Elektroauto ist 2A sofort mitgegangen.

„Am Umstieg auf Elektromobilität führt kein Weg vorbei“, sagt Galiano Braconcini. „Für ein Unternehmen wie 2A, dessen Geschäftsmodell sich komplett auf Bauteile aus Aluminiumguss stützt, ist dies von Vorteil, da für die Elektromobilität aus Gewichtsgründen viel Aluminium eingesetzt wird.“ Den Anfang machten für das Unternehmen aus Turin Batteriewannen und Strukturbauteile. 2A wurde zum ersten italienischen Zulieferer für Tesla. Dass MAPAL auch beim Thema Elektromobilität erste Wahl als Werkzeugpartner bleiben sollte, stand bei 2A außer Frage. „Wir hatten keinen Zweifel daran, dass wir auch hier bei MAPAL mit dessen Erfahrungen in diesem Bereich gut aufgehoben sind und haben gleich Kontakt zu unserem Werkzeuglieferanten aufgenommen“, so Braconcini.

Techniker von MAPAL waren beim Einfahren unterstützend vor Ort. „Die Anfänge waren sehr schwierig, wir benötigten mehrere Monate, bis die Produktionslinie stabil lief“, berichtet Braconcini. 2A produziert die Statorgehäuse auf elf Bearbeitungszentren. Eine Herausforderung sei es zu Beginn vor allem gewesen, die erforderliche Wiederholgenauigkeit bei der Zerspanung dieser dünnwandigen Bauteile hinzubekommen. Dafür war höchste Präzision verlangt.

Mit einfachen Standardwerkzeugen wäre 2A dabei nicht weit gekommen, weiß Braconcini. 40 verschiedene Werkzeuge setzt die Fertigung zur Produktion eines Statorgehäuses ein. „Viele davon unterscheiden sich nicht sehr von jenen, die wir bereits für Verbrennungsmotoren eingesetzt haben, aber es sind auch einige sehr spezielle Werkzeuge darunter“, erläutert Andrea Gallino, der als Key Account Manager 2A für MAPAL Italia betreut. „Den entscheidenden Unterschied machen vor allem zwei Sonderwerkzeuge, die MAPAL eigens für die Bearbeitung dieses Bauteils ausgelegt hat.“ 

Durch die leicht veränderten Abmessungen der Bauteile mussten 2A und MAPAL etwa 70 Prozent der im ersten Projekt eingesetzten Werkzeuge austauschen. Gleichzeitig aber konnten die Partner die gewonnenen Erfahrungen bei der Auslegung und technische Optimierungen von Beginn an mit einbringen. Hinzu kommt, dass sich die Dimensionen der Statorgehäuse von Kunde zu Kunde unterscheiden, weshalb jeweils individuelle Sonderwerkzeuge zum Einsatz kommen. Derzeit fertigt das Unternehmen aus Turin Statorgehäuse für drei Automobilhersteller aus Deutschland und Italien. Die Stückzahl liegt bei insgesamt 180.000 Bauteilen pro Jahr.

Der Weg zur Elektromobilität ist längst noch nicht abgeschlossen und könnte sich bei 2A trotz des frühen Einstiegs länger hinziehen als bei manch anderem Zulieferer. Verantwortlich dafür ist die starke LKW-Sparte der Turiner, wo die Entwicklung zeitlich versetzt stattfindet. Galiano Braconcini geht davon aus, dass mindestens noch weitere fünf Jahre Komponenten für Verbrennungsmotoren nachgefragt werden. Die Branche braucht auch noch Reißverschlüsse, mit denen manche Hersteller ihre Sitze ausstatten. Geliefert werden sie natürlich ebenfalls von 2A.