02.08.2023

Gut aufgestellt für die E-Mobilität

Zulieferer 2A fertigt anspruchsvolle Bauteile

Die Druckgießerei 2A in Turin hat sich auf die Komplettbearbeitung anspruchsvoller Aluminiumteile für die Automobilindustrie spezialisiert. Für den Übergang zur Elektromobilität ist das Unternehmen gut aufgestellt, auch da ihm mit MAPAL ein in diesem Bereich erfahrener Werkzeugpartner zu Seite steht.

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    Im Teamwork mit MAPAL wagte sich 2A an die anspruchsvolle Zerspanung von Statorgehäusen (v.l.): Galiano Braconcini (Technical Manager 2A), Andrea Gallino (Key Account Manager MAPAL Italia), Davide Renna (Technical Sales Representative MAPAL Italia, 2. v.r.) mit dem Team von 2A. ©MAPAL 

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    Auf elf Bearbeitungszentren fertigt 2A in Turin hochpräzise Statorgehäuse für Elektromotoren. Eine besondere Herausforderung war dabei die erforderliche Wiederholgenauigkeit bei der Zerspanung dieser dünnwandigen Bauteile. ©MAPAL 

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    Der Zulieferer 2A hat sich komplett auf die Bearbeitung von Bauteilen aus Aluminiumguss konzentriert. Der Umstieg der Automobilbranche auf Elektrofahrzeuge wird hier begrüßt, weil dabei viele Bauteile aus Aluminium gefragt sind. ©MAPAL 

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    Bei Bauteildurchmessern von über 200 mm erfolgt die Finish-Bearbeitung der Statorgehäuse für Premiumfahrzeuge mit dem MAPAL Feinbohrwerkzeug mit einer Genauigkeit von wenigen µm. ©MAPAL 

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    Unter den 40 verschiedenen Werkzeugen, die zur Produktion eines Statorgehäuses erforderlich sind, spielen zwei Sonderwerkzeuge von MAPAL eine entscheidende Rolle: Das Werkzeug mit Wendeschneidplatten für die Semi-Finish-Bearbeitung (links) und ein Feinbohrwerkzeug für die Finish-Bearbeitung. ©MAPAL 

Der Nordwesten Italiens wird nicht zu Unrecht oft mit Mode und Autos in Verbindung gebracht. Ein Unternehmen, das es in seiner Firmengeschichte bereits mit beiden Branchen zu tun hatte, ist 2A aus Turin. Nach Gründung der Druckgießerei 1974 wurde die Zinklegierung Zamak verarbeitet, aus der Reißverschlüsse entstanden. Der Firmenname setzt sich als Akronym aus dem italienischen „Accessori per Abbligamento“ zusammen, also Accessoires für Bekleidung.


Als die Produktion von Textilien mehr und mehr nach China verlagert wurde und in Europa im Wesentlichen die Produktentwicklung verblieb, erschloss sich 2A die Automobilindustrie und trat in die Aluminiumbearbeitung ein. Mit dem Komplettangebot aus Gussteilen, mechanischer Bearbeitung, Beschichtung und bei Bedarf auch Montage spricht 2A heute vor allem OEM Kunden an. Produziert werden Bauteile von wenigen Gramm bis hin zu 45 Kilogramm Gewicht.


Die Neuausrichtung in den neunziger Jahren verlief erfolgreich für die Firma, die zum größten Druckgussunternehmen in Italien wurde und inzwischen in drei Werken in Turin rund 300 Mitarbeiter zählt. Hinzu kommen weitere in den USA und in China. Im Gegensatz zu manch anderen Zulieferern macht 2A seinen Umsatz, der aktuell bei jährlich 150 Millionen Euro liegt, nicht mit wenigen Großkunden, sondern ist national und international breit aufgestellt. Renommierte PKW-Hersteller werden von 2A direkt beliefert. Daneben gehen viele Bauteile in die LKW-Produktion und in weitere Industriebereiche wie etwa die Fertigung von Kompressoren. 

Fokus auf anspruchsvolle Bauteile

„Wir konzentrieren uns heute auf Bauteile, die in der Fertigung hohe Ansprüche stellen und schwierig herzustellen sind“, erläutert Galiano Braconcini, technisch Verantwortlicher bei 2A. „Die Kunden kommen zu uns, weil sie unser Fertigungs-Know-how schätzen und nur wenige Anbieter in der Lage sind, Premiumteile mit der verlangten Genauigkeit herzustellen. Mit unserem hohen Qualitätsstandard sind wir einzigartig am Markt.“ Das Unternehmen setzt auf Klasse statt Masse und hat seine Fertigung dafür sehr flexibel mit einem hohen Automatisierungsgrad aufgestellt. Um wettbewerbsfähig zu bleiben, investiert 2A drei Prozent seines Umsatzes in Forschung und Entwicklung. Darüber hinaus bestehen Kooperationen mit technischen Universitäten und Forschungsinstituten. 
On eleven machining centres, 2A in Turin manufactures high-precision stator housings for electric motors. A particular challenge was the required accuracy of repetition when machining these thin-walled parts.   ©MAPAL

MAPAL has been the preferred supplier of cutting tools since the die-casting foundry began to mechanically machine complex castings in its own plant in 2011. In the past, high-quality parts were manufactured such as transmission housings and cylinder covers for power trains in internal combustion engines as well as chassis and structural parts. 2A immediately followed car manufacturers’ move towards electric cars.


“There’s no way around the switch to electric mobility”, says Galiano Braconcini. “For a company like 2A with a business model based entirely on cast aluminium parts, this is an advantage, as a lot of aluminium goes into electric mobility for weight reasons.” The Turin-based company initially started with battery trays and structural parts. 2A became Tesla’s first Italian supplier. There was no question that MAPAL would remain 2A’s first choice as a tool partner for electric mobility. “Due to its experience in this area, we never doubted that we were in good hands with MAPAL and we contacted our tool supplier right away”, says Braconcini.

Stator housing for premium cars

The two also tackled an extremely challenging project together: manufacturing stator housings for electric motors. 2A also has some parts for e-cars manufactured by partner companies, but produces key parts itself. MAPAL supported 2A right from the start, analysing the parts to be produced, suggesting machining strategies, designing the process and determining the cycle times.
2A has concentrated completely on the machining of cast aluminium parts. The automotive industry’s switch to electric vehicles is welcomed here since many parts made of aluminium are in demand.   ©MAPAL

MAPAL technicians were on site to provide support during the commissioning. “It was very difficult in the beginning, and we needed several months until the production line was running stably”, Braconcini reports. 2A produces the stator housings on eleven machining centres. One of the main challenges in the beginning was to achieve the required accuracy of repetition when machining these thin-walled parts. This required maximum precision.


Braconcini is convinced that 2A would not have got far with simple standard tools. Forty different tools are required for manufacturing a single stator housing. “Many of them are very similar to the ones we already used for combustion engines, but there are some highly specialised tools among them”, explains Andrea Gallino, who is 2A’s Key Account Manager for MAPAL Italia. “Two custom tools that MAPAL specifically designed for machining this part make all the difference.”

Among the 40 different tools required to produce a stator housing, two custom tools from MAPAL play a decisive role: The tool with indexable inserts for semi-finish machining (left) and a fine boring tool for finish machining.  ©MAPAL
The first is an aluminium roughing tool equipped with indexable inserts that is adapted to the dimensions of the workpiece. A fine boring tool is used for finishing. Since three to four different diameters must be machined per part, the tool has an identical number of steps, each equipped with four inserts. In designing the tool, MAPAL had to strike a balance between as little weight as possible and high rigidity. The complex custom tools allow very precise machining of the part with high efficiency and productivity.

Demand for maximum precision

After the successful first project manufacturing stator parts, a second project on electric motors for premium cars has since been launched. The new parts are made on the same manufacturing lines. Since the parts are very similar to the ones already manufactured, the company was able to build on its previous experience in production. However, even narrower tolerances were required this time around. The requirements for the new stator housings were increased several steps at once, comments Gallino. The tolerances in series production cannot be fully utilised to produce all parts reliably with the required precision. For 2A, this means tolerances within a few µm for diameters of over 200 mm.
For part diameters of over 200 mm, the finish machining of the stator housings for premium vehicles is carried out with a MAPAL fine boring tool with an accuracy of a few µm.   ©MAPAL

Due to the slightly changed dimensions of the parts, 2A and MAPAL had to replace about 70 per cent of the tools used in the first project. However, at the same time, the partners were able to contribute the experience gained in the design and technical optimisations right from the start. What’s more, the dimensions of the stator housings differ from customer to customer, which is why custom tools are used in each case. Currently, the Turin-based company manufactures stator housings for three car manufacturers in Germany and Italy, supplying a total of 180,000 parts annually.


The path to electric mobility is far from complete and could take longer at 2A than at some other suppliers, despite its early entry. This is due to the Turin-based company’s strong truck division, where the switch is lagging somewhat. Galiano Braconcini expects there to be continued demand for combustion engine parts for at least another five years. The sector also still needs zips, which some manufacturers use on their seats. These are also supplied by 2A, of course.

MAPAL solutions for electrified mobility
Kathrin Rehor, PR Project Manager at MAPAL

Contact

Kathrin Rehor Public Relations Kathrin.Rehor@mapal.com Phone: +49 7361 585 3342

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