Schrittweise zu mehr Transparenz

Der Stammsitz des Unternehmens befindet sich in Eschen/Liechtenstein, wo die Firma 1941 als Press- und Stanzwerk gegründet wurde und zunächst Kleinteile herstellte. Anfang der 1960er-Jahre erfolgte der Einstieg in das Automobilzuliefergeschäft. Im Lauf der Jahre entwickelte sich der Zulieferer zum Produzenten von Lenksäulen, Lenkgetrieben und kompletten elektromechanischen Lenksystemen. Seit 1991 gehört die Presta AG zur thyssenkrupp-Unternehmensgruppe. 

Trends in der sich rapide wandelnden Automobilindustrie wie die Elektromobilität und das automatisierte und im nächsten Level autonome Fahren begleitet thyssenkrupp mit seiner Technologiekompetenz. Ein in den vergangenen Jahren weltweit ausgebautes hochmodernes Produktionsnetzwerk versorgt Fahrzeugplattformen fast aller namhafter internationaler OEMs. Dabei ist das Produktprogramm der Lenkungssparte unabhängig von der Antriebsart der Fahrzeuge. Seinen Umsatz konnte die Sparte durch die Erweiterung des Produktprogramms und neue Kundenprojekte in den zurückliegenden zehn Jahren mehr als verdoppeln.
 

Das Werk von thyssenkrupp Presta in Schönebeck ist Komponentenhersteller für das globale Netzwerk des Unternehmens. Gefertigt werden hier Komponenten für verschiedene Lenkungen wie Kugelgewindetriebe und Eingangswellen bis hin zu neuen Lenkungsversionen für Elektrofahrzeuge. Für alle Lenkungsversionen gibt es eine Vielzahl an Varianten, mit der auch die Varianz der Teile steigt. Von Schönebeck aus werden Einzelteile wie Ritzel und Eingangswellen sowie vormontierte Komponenten zur Endmontage an andere Standorte vornehmlich in China, Europa, den USA und Mexiko geschickt, wo die Lenkungen fertig montiert und an die Automobilhersteller versendet werden.

Den über 800 Mitarbeitern in Schönebeck steht ein umfangreicher Maschinenpark zur Verfügung. Für die Produktion von Zahnstangen sind Schmiedeanlagen vorhanden. Zur mechanischen Bearbeitung werden Schleifmaschinen, Drehmaschinen und Fräszentren eingesetzt. Der Montagebereich für die Zusammensetzung der Kugelgewindetriebe und Eingangswellen zeichnet sich durch einen besonders hohen Automatisierungsgrad aus.
 

„Um unsere Komponenten zu fertigen, brauchen wir fast das gesamte Werkzeugportfolio, das der Markt hergibt“, berichtet Heiko S., Leiter Werkzeugmanagement bei thyssenkrupp Presta Schönebeck GmbH. Rund 4.500 verschiedene Werkzeuge kommen insgesamt zum Einsatz, etwa die Hälfte davon sind Schneidwerkzeuge. Schon heute ist es eine Herausforderung, den Überblick über die in der Produktion eingesetzten Werkzeuge zu behalten. Mit der geplanten Steigerung der Produktionszahlen, nicht zuletzt für einen neuen Großkunden im Bereich der Elektromobilität, ist die Anschaffung von 48 neuen Maschinen geplant. So kommen noch weitere Werkzeuge in die Fertigung.

Weil der Verwaltungsaufwand für das manuelle Tracking der Werkzeuge extrem hoch und fehleranfällig war, suchte das Unternehmen für das hauseigene Toolmanagement nach spezialisierter Unterstützung beim Datenmanagement. Der Vergleich verschiedener Systeme hatte ergeben, dass die wenigsten Anbieter das große Portfolio von thyssenkrupp Presta Schönebeck an verschiedenen Werkzeugen abdecken können. Vor fast zwei Jahren wurde das Lifecycle Management von c-Com als Pilotprojekt eingeführt, um in einem ersten Schritt die in der Fertigung eingesetzten Wälzfräser nachzuverfolgen und eine Reichweitenbetrachtung vorzunehmen. „Das Lifecycle Management bietet eine zentrale Plattform zur Orchestrierung der Werkzeugprozesse über Unternehmensgrenzen hinweg“, erläutert Markus Deininger, Project Manager bei c-Com. „Mit Hilfe des digitalen Zwillings werden alle relevanten Werkzeug- und Prozessdaten für alle autorisierten Prozessbeteiligten zugänglich gemacht und kontinuierlich aktualisiert. Hierdurch gewährleisten wir eine umfangreiche und lückenlose Fortschreibung der Werkzeugdaten, und der Kunde erhält jederzeit einen detaillierten und aktuellen Überblick über seine Bestände.“ Ein wichtiger Aspekt bei der Entscheidungsfindung bei thyssenkrupp Presta Schönebeck war darüber hinaus die Möglichkeit, die c-Com Plattform um weitere Produkte, wie das Digital Tool Management, zu erweitern. 
 

c-Com improved this significantly. Hobbing tools are so-called serialised tool. Deininger explains what this means: “A serialised tool is uniquely identifiable due to the material number assigned only to it. Through the serialisation, we can attach all technical data to the tool’s digital twin in our platform. You thus know the tool’s condition and exactly where it is. This is useful for key tools that are very important for the process chain.”

Heiko S. can now follow every single tool in Lifecycle Management and sees how much longer the worker can use it, when it has to be reground and when the hob has to be reordered. The Tool Assistant app makes it easy for the employees to assign a tool to a specific task. When the tool is no longer fit for production, the employee removes it from the system. The condition has to be selected and recorded – i.e., was the tool removed because it was broken or worn out? Only very few entries must be made in the app for this. The tool is then automatically prepared for shipment to be reground.
 

The regrinding partner also has access to c-Com and the pertinent information, so they know which tool to expect and how many parts it has machined. Upon return delivery, a note is made as to what tooth length has been ground and how often the tool can still be used. Many parts of the system are automated to provide the customer with the best data quality possible.

Jana S. is an employee in the big tool warehouse and works with c-Com every day to book goods movements internally as well as for external suppliers. She enters the tools in the system and gathers all the relevant data. Shipment for regrinding used to entail handwritten lists with 20 to 30 items. Nowadays, the job is done with a few mouse clicks. She used to have to search the factory for tools, so she really appreciates the tracking capabilities: “It’s a big relief to know where every single hobbing tool is now.”
 

Das Modul Tool Planning liefert anhand der Planzahlen für die zu produzierenden Bauteile Informationen darüber, wie lange die erforderlichen Werkzeuge mit allen möglichen Nachschliffen ausreichen. Mit dieser Reichweitenbetrachtung sollen auch bei steigenden Produktionszahlen Engpässe vermieden werden. 

Dieses Tool ist für Heiko S. eine große Hilfe: „Auf der Plattform sehe ich jetzt auf einen Blick alle Informationen, die ich für meinen Job brauche. Rote Balken zeigen mir, wo ich genauer hinsehen muss, weil es da eine Abweichung zwischen dem Bestand und dem Bedarf für die zu produzierenden Teilen geben könnte.“ Das Dashboard zeigt zudem Werkzeugkosten und Verbrauch auf bestimmten Maschinen.

Für Lars B. ist das Pilotprojekt mit den Wälzfräsern ein voller Erfolg. „Die Investition in c-Com hat sich auf jeden Fall rentiert“, versichert der technische Leiter. „Unser Werkzeuglager war zuvor an einigen Stellen unübersichtlich. Der reduzierte Lagerbestand ist ein enormer Vorteil für uns, denn Lagerkosten sind am Ende verlorene Kosten.“

Im nächsten Schritt soll c-Com auch für die nicht serialisierten Werkzeuge eingesetzt werden. Hier fehlt dem Unternehmen schon allein deshalb die Zuordnung zu bestimmten Bearbeitungen, weil etwa verschlissene Wendeschneidplatten und Bohrer oftmals einfach entsorgt werden, ohne Standzeiten festzuhalten. Durch c-Com wird bei der Entnahmebuchung direkt angegeben, auf welcher Maschine das Werkzeug für welche Bauteile eingesetzt wird. Hinterher kann auch ermittelt werden, wie viele Bauteile es produziert hat. Bei der Anschaffung neuer Maschinen wird thyssenkrupp Presta Schönebeck darauf achten, dass sie softwaretechnisch bereits für den Datenaustausch über eine Schnittstelle mit c-Com ausgelegt sind.